青島奧固自動化設(shè)備有限公司位于青島市西海岸，是專業(yè)生產(chǎn)橡膠機械，配件及輪胎、內(nèi)胎外圍設(shè)備的生產(chǎn)企業(yè)。生產(chǎn)汽車輪胎用到的輪胎設(shè)備：

一、混合過程

1.塑煉

生膠具有一定的彈性。為了便于加工操作，有必要降低生橡膠的彈性并增加塑性，使其成為柔性塑料橡膠。一般有開煉塑化、密煉機塑化和擠出機塑化。

2.佐料

配料是根據(jù)配方表的要求，對各種橡膠原料進行精確稱量和配料的過程。這是混合橡膠的一個重要過程。稱重材料的準確性將直接影響橡膠的加工性能。

混合目的:

(1)將復配劑均勻分散在生膠中，得到質(zhì)量均勻的混合橡膠。

(2)使橡膠材料具有合適的塑性，以保證加工的順利進行。

二、胎面擠出

將熱回火橡膠材料壓出加工，橡膠材料穿過擠出機機頭出口的模板，形成胎面截面形狀的橡膠條。這個過程叫做胎面擠出。

胎面擠出工藝流程:熱精煉→供膠→擠出→標記→冷卻→定長切割→稱重檢驗→儲存

三、簾、帆布壓延

窗簾帆布壓光是在作為胎體骨架材料的白色空白簾線的兩側(cè)涂上膠水，使得骨架材料變成可以操作、附著和模制的彈性體。目前有三種壓光方法:一種是擦膠，另一種是粘膠，另一種是加壓粘膠。

四、外胎成型

將外胎各部分的半成品組裝到成型機上形成完整輪胎的過程稱為輪胎成型。成型質(zhì)量對輪胎質(zhì)量有很大影響，因為其人工操作多，工序復雜。如果在操作過程中出現(xiàn)質(zhì)量問題，如布鼓上偏差、布層之間存在氣泡、鋼圈偏差、踏墊偏差或出現(xiàn)白斑和異物等。輪胎外殼在硫化后或使用過程中會出現(xiàn)胎肩空隙、胎肩裂紋、分層、拉絲等問題。

五、外胎硫化

外胎硫化是制造外胎的過程，也是對成品主要物理性能有決定性影響的過程。通常，胚胎被放置在具有特定輪廓和模式的模型中。一方面，蒸汽被允許通過模型，另一方面，過熱的水進入水胚或膠囊，使得外部輪胎的內(nèi)部和外部同時被加熱和硫化。

工藝流程:硫化機:輪胎毛坯→硫化→充氣后冷卻→檢驗入庫

根據(jù)不同的硫化設(shè)備，外胎硫化可分為硫化罐和硫化機。該硫化罐設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，占地面積小，產(chǎn)量大。但是能耗高、勞動強度大、硫化機自動化程度高、勞動強度低、耗熱量小、產(chǎn)品質(zhì)量好。缺點是設(shè)備成本高，很難改變產(chǎn)品規(guī)格。硫化罐應(yīng)根據(jù)尼龍輪胎的要求逐步淘汰。帶油箱的機器是未來的發(fā)展方向。目前有7個硫化罐，50臺硫化機正常運行，硫化設(shè)備能力屬于同行業(yè)上游水平。

六、內(nèi)胎制造工藝

工藝流程:內(nèi)管橡膠過濾的目的是去除橡膠中的雜質(zhì)，保證內(nèi)管良好的氣密性和抗撕裂性。內(nèi)管經(jīng)過高溫短時間硫化。內(nèi)管生產(chǎn)和使用中常見的質(zhì)量問題:雜質(zhì)、氣泡、拼接或薄拼接、厚度不均、折損、閥尖缺陷等。如果發(fā)現(xiàn)這些質(zhì)量問題，主要是由于生產(chǎn)過程中操作不當或設(shè)備和橡膠問題造成的。