輪胎硫化機具有其結(jié)構(gòu)特性，但也帶來了一些固有的弱點。

輪胎硫化機的合模力取決于各受力構(gòu)件的彈性變形。上梁兩端向下彎曲，底座兩端向上彎曲，連桿拉長，兩端向外彎曲，曲柄齒輪和連桿下端向外偏移。因此，即使是新的硫化機，制造質(zhì)量好，無磨損，這些撓性變形也發(fā)生在合模過程中。硫化工位的軸線會偏離理論的垂直位置，從理論從理論的垂直位置到扭曲位置，每次打開和關(guān)閉模具重復(fù)。也就是說，這個軸在開合模的瞬間有角轉(zhuǎn)運動。由于受力構(gòu)件的撓曲變形，模具的合模力沿圓周方向分布不均勻，最終外力大于中間。一些硫化機制造商針對這一問題采取了一些補救措施，如曲柄齒輪下端預(yù)向內(nèi)傾斜（曲柄齒輪軸向外傾斜一個小角度），并在上梁上使用楔形填充，在硫化機不磨損時對特定規(guī)格的輪胎起到一定的補償作用，但當輪胎規(guī)格或硫化機零件磨損時，這種補償效果大大降低。雙模硫化機的結(jié)構(gòu)是左右對稱的，但由于制造誤差，不可能絕對對稱。硫化機制造商采取各種措施確保零件的對稱性，如連桿成對加工、墻板成對加工、數(shù)控機床等，但上梁、底座、曲柄齒輪、傳動軸、傳動齒輪等，難以實現(xiàn)絕對稱。由于這種對稱誤差，為了保證機器的靈活運行，運動部件的配合一般采用松散的配合公差。如果連桿孔與上梁軸和曲柄銷合作（E8/e8)曲柄齒輪軸與底座孔的配合（E8/e8)上梁軸與滾輪的配合（F8/e8)滾輪與墻板導(dǎo)槽的配合（H9/f8)上梁端面，底座端面與連桿平面的累積間隙為1.15～1.5mm等。這種不對稱性和這些公差的存在進一步不利于硫化機的合模精度，尤其是重復(fù)精度。輪胎硫化機的結(jié)構(gòu)也決定了上梁銷軸對連桿上銅套的力，曲柄齒輪軸對連桿下銅套的力不均勻。而且這些連接部分在重負荷下旋轉(zhuǎn)，不可避免地導(dǎo)致這些銅套磨損不均勻嚴重。銅套的磨損會進一步降低硫化機的合模精度。為保持硫化機一定的合模精度，經(jīng)常檢查和換這些銅套的磨損程度。

此外，輪胎硫化機的合模力由曲柄銷到達極點時各受力構(gòu)件的彈性變形量決定。溫度變化會改變受力構(gòu)件的尺寸，合模力也會相應(yīng)改變。因此，輪胎硫化機的合模力對溫度敏感。投入使用前或停機一段時間后，提前預(yù)熱。生產(chǎn)過程中環(huán)境溫度或工作溫度的波動會導(dǎo)致合模力的波動。